本文主要是介绍冲压成形工艺模具设计流程，希望对大家解决编程问题提供一定的参考价值，需要的开发者们随着小编来一起学习吧！
1、在设计料带前，一定要了解零件的公差要求，材料性能、冲床吨位、冲床台面、SPM（每分钟冲次）、送料方向、送料高度、模厚要求、材料利用率、模具使用寿命。
2、在设计料带时，要同时进行CAE分析，主要考虑材料的变薄率，一般要 在25%以下。特别深拉不锈钢材料，可以在预拉伸后再进行退火，用高频退火机，变薄率可以接受至40%，在设计料带时，一定要和客户多加沟通，在模具长度允许的情况下，适当留出空步对于试模后的改模帮助是很大的。
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3、料带设计是对制品成型工艺的分析，基本上决定了模具是否成功。
4、在连续模具设计时，抬料设计非常重要，如果升料杆不能将整个料带升起，就无法进行自动化连续生产。
5、在模具设计中，模具材料的选择和热处理以及表面处理（如TD，TICN， TD时间需要3-4天），特别是拉伸件，如果没有TD，模具表面会很容易就拉烧起毛。
6、在模具设计中，对于孔位或公差要求较小的面，尽可能做可调镶件，便于在试模及生产时调节，以便容易达到，零件的尺寸要求，要上下模具同时时做可调镶件。对于字唛，要求在冲床上可拆，不需要下模再拆而浪费时间。
7、设计氮气弹簧时，根据CAE分析的压力来设计，不要设计过大的氮气弹簧，防止产品破裂。通常情况是：压力小，产品起皱，压力大，产品破裂。再拉伸，来减少起皱
8、 第一次试模时，一定要慢慢将上模合下，对于有拉伸工序时，一定要用 保险丝试料位厚度，料位间隙达到材料厚度后再试模
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