本文主要是介绍客户不想看，供应商不想写的8D报告，究竟为什么还要写？，希望对大家解决编程问题提供一定的参考价值，需要的开发者们随着小编来一起学习吧！
在制造业，8D报告的使用率非常高，我们在生产中遇到的大大小小的各类问题，几乎都能用8D的方法来寻找解决方案。
这个脱胎于二战期间美国政府所采用的“军事标准1520”，又在1987年被福特汽车公司发扬光大的8D，在今天成为了解决产品质量问题的重要方法之一。不夸张地说，8D已到了家喻户晓、各行业通用的程度，成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛用来解决产品质量问题最好最有效的方法。现如今不光是汽车行业，整个制造业，包括新能源、光伏、医疗、航空航天等等几乎都能看到8D报告的身影。
尤其对质量人来说，8D是绕不过去的一个工具，质量人对其是又熟悉又很陌生。熟悉是因为只要是质量人就一定填写过8D，陌生是因为只要一见到8D报告，就很纠结，不知道如何分析。或者说，总是做不好，一提交就被客户退回重写。
到底怎么样才能做好8D？
本专栏对8D进行系统学习，从为什么要做8D报告，到8D分析每个步骤的注意事项，结合案例，带入应用，帮助各位质量人更好地成长学习，升职加薪 ：）
8D报告，不就是客户投诉了，要求供应商给个说法吗？80%的8D报告都是在这样的场景中产生的。但由于8D不仅要深入分析当前问题，还要纵向预防再发，不仅费时费力，而且很可能分析不全面，导致8D流于形式。
于是大家一提到8D就头大，不仅供应商不想写，客户也不想看。
那我们到底为什么要写8D？
接下来让我们从客户和供应商的角度，分别来了解这件事。
客户为什么要求供应商写8D
除开价格因素，每个客户都希望自己的供应商能够长期稳定的高质量供货。尤其是像汽车零部件之类特别看重质量的行业，一般都会硬性要求Cpk必须达到1.67。
因为一旦供应商的产品出现问题，无论供应商反应有多及时，每日固定的生产节拍不可避免的会被影响，严重时还会导致既定的生产周期延误，直接损害客户的利益。所以供应商产品出了问题，客户立马就会发来客诉，要求处理。
当然，客户关心的不仅是眼前这个问题能不能立马解决，同时更在意的是这样的问题，下次还会不会出现。
这个时候，8D就是客户和供应商之间的信任基石。
供应商为什么应该主动写8D
转换视角，站在供应商的角度，应该怎么思考呢？
作为供应商，我们当然希望自己的产品能够保质保量的生产，不出现问题，这样才能跟客户保持长期稳定的合作关系，达到双赢。可是日常生产环节，难免会发生小插曲，此时我们需要找到问题发生的根因，并让同类的问题，不再发生，这就是8D的价值所在。
8D分析报告不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源，继而找出长期的措施，防止相同或相似问题的再次发生。
习惯于用8D分析法来寻求问题的解决方案，对于一家企业来说，有百利而无一害。不仅能够降低生产成本，提高产品合格率。还能增加客户对企业的信赖感，拿到更多生产订单。所以我们不一定非得等到客户发现问题，提出要求了，才被动的做这件事。更不要将8D看作是应付客户的工具。
对于日常出现的很多问题，我们都可以主动通过8D的方法分析解决，要让措施从反推到内置，让经验知识沉淀固化，应用到后续的生产当中，不断优化提高我们的制程能力，增强企业的市场核心竞争力！
回归到最初的问题，为什么要做8D报告？
相信大家心里已经有了明确的答案：将异常信息汇总归类，形成企业经验库，保证同类型的问题不会再次出现，确保长期稳定的生产。
下篇推文将为大家揭秘隐藏在8D中的三大阶段，请持续关注~
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