本文主要是介绍打造低成本高效率标杆生产线的秘诀大揭秘！，希望对大家解决编程问题提供一定的参考价值，需要的开发者们随着小编来一起学习吧！
生产线是工厂现场管理的核心工作，是企业产品质量和运营效益的重要保障。如何打造一条低成本高效率的标杆生产线？怎样以低成本发挥产线的最大生产能力？
1、车间生产现状评估
生产线现状调研方向：
①生产机种的工艺流程；
②各工位实际操作人数，生产线总人数（间接、直接）；
③日产量、月生产计划、生产稼动时间；
④生产机种及各机种所使用材料名称和单价；
⑤各工位半成品堆积数量；
⑥各工位的工序加工不良率状况；
⑦现状各工位的作业工数。
2、生产线数据分析
①生产节拍
在生产管理中，生产节拍是精益生产的关键理念。生产节拍是控制生产速度的指标。明确生产节拍，就可以指挥整个工厂的各道工序，保证各个工序按统一的速度生产加工出零件、半成品、成品，从而达到生产的平衡与同步化（JIT）。
各工序的时间长短不同，但是决定生产线作业周期的时间只有一个，即最长工序的作业时间，即节拍=作业时间=日工作总时间/日产量。
例如，某生产线的设定日产能为600台，日工作时间为8小时，可以计算该生产线的节拍为：节拍=8小时×60分×60秒/600台=48秒。即该生产线的生产周期为48秒，也就是说该生产线每隔48秒产出一台成品。
②作业生产周期
作业生产周期是指完成一项工作或一系列操作的循环时间，是两个重复动作的时间间隔，是用秒表实际测出来的。节拍时间不等同于周期时间，周期时间可能小于、大于或等于节拍时间。
作业周期的测定方法：对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析的方法。
具体步骤：
①按照原生产线提供的工艺流程和各工位作业人数生成工数测定表；
②选择测量对象；
③观察作业周期的全过程，将所有操作分解成操作点；
④工时测定，（例）：拿样品 – 组装样品 – 放样品 –拿样品，对每个工位反复进行5次测定；
⑤生成生产线整体的工数测定表，计算出各工位的平均工数和人均工数，并用平衡图表示意。
生产线管理改善的目的就是要尽可能地缩小作业生产周期和生产节拍的差距，通过二者的对比分析合理安排生产经营活动。
建立标准生产周期的目的就是要通过不断的改进使生产周期与市场需要的生产节拍相适应，从而保证均衡有序的生产。如果市场需求能够稳定在年产量为一固定值，那么节拍就比较稳定，这种节拍就可以作为提高生产周期的一个标竿，进而组织相关资源进行改进。
例如，以计算出的生产节拍为基准，结合原生产线各工位的作业工时来重新排列工位，调整作业负荷，以使作业时间尽可能相近。
3、生产线布局改善
生产布局改善是通过分析决定设备及工序的位置或保管场地等与生产相关的位置设计。
改善目的：
①提高工序能力：按工艺流程直线布局，消除逆行与交叉；产品、工艺分层，防止物料混淆；最短时间内搬运，减少停滞。
②提高空间使用率。
③减少作业劳动强度。
改善原则：
①确定作业台、治具、设备的配置与摆放，尽量能够有效的利用空间，实现有限的空间里进行多个工位的操作；
②作业流程做到清晰、整洁、一体化；
③缩短过渡时间，缩短治具转换时间；
④作业人员需站在生产线内方便材料要从作业台外供给，要保持生产线的部品、半成品以及生产线外的材料摆放错落有致，使部品盘、部品箱合理摆放，便于识别与操作，使人一目了然；
⑤规定工位间半成品的放置数量及位置。单元化生产过程中，一个一个的向下传是基本；
⑥考虑产品在生产线上的放置方向，是否便于上下道工序操作；
⑦整体与布局的全面考虑（生产线准确的放置位置）。
4、作业流程分析改善
对生产活动中的作业内容进行观测分析，发现并改善无效动作和浪费现象，从而通过动作经济原则来寻求省力、省时、安全、经济的作业流程和方法。
1、肢体动作原则：
①动作姿势稳定，身体尽可能减少较长时间的重心偏移及起坐动作；
②作业台的高度要适当，便于作业员操作；
③利用物体惯力，动作幅度越小越好，动作时间越短越好；
④降低动作注意力；测量时用固定规格及定位等手段，使测量工作减少脑力判断过程；例如：在计量仪表、器具的明显位置做标识，使之更加容易辨认。
2、作业配置原则：
①材料工装的定点、定容、定量；
②材料、工具放置在肢体工作范围内；
③简化材料及工装治具的取放动作，对于一些细小的、不便取放的零件采用合适的容器使之方便拿取；
④物品的移动以水平移动为最佳。
5、保持生产线平衡
人员、设备、质量、效率和管理是生产线稳定的五大原则。
①人员：可以按照定岗、定责、定员、定位和定量的五定原则进行。
②设备：包括定标管理、定位管理、可动率管理和稼动率管理。
③物料：在生产运作的全流程范围，对物料的数量和品质两个方面实施管理。
④作业：具体可以分为作业方法和作业管理的平衡。
⑤环境：生产环境对生产活动有非常大的影响作用，因此，有必要保持环境因素的稳定。
保持生产线平衡的意义：
①提高作业员及设备治具的工作效率；
②减少单件产品的工时消耗，提高人均产量；
③消除堆积和等待的现象；
④在平衡生产线的基础上实现单元生产，提高生产应变能力；
⑤通过平衡生产线可以综合应用到动作分析、布局分析、时间分析等IE手法，提高全员综合素质。
6、打造标杆生产线
标杆生产线编成总结，将过程中发现的问题，做出的改善和取得的成果等方面进行书面化、系统化的总结整理。有利于革新方法经验的积累，便于日后管理人员对生产状况的掌握。
①改善前后人员、生产效率、占地面积、稼动时间、生产数量、半成品堆积数量及金额等方面进行效果比较，并且计算出经济效益。
②将打造过程中所做出的改善和调整记入文件中，如：作业指导书、QC工程图和工艺流程图等。
生产线编成完之后，不代表生产线改善工作就结束了。随着时间的推移，作业员的熟练程度、客户的一些要求、人员的配置等都会有一些变化，生产线应定期进行作业工时的测定，随时掌握现状，不断的进行调整和改善才能充分发挥生产线的最大生产能力。
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