NPDP产品经理|精益产品开发的七种浪费

精益产品开发建立在丰田首创的精益方法（TPS，Toyota Production System）的基础之上。设计TPS的主要目的是从制造流程中去掉Muda（日语中的意思是无用，没用的、惰性的、浪费的）或浪费。这一原理被引用至产品开发流程中。
【精益生产的7种浪费】
大部分产品开发流程都不是精益的，其中必然存在着各种浪费。浪费不仅消耗了资源，而且不会给客户带来任何价值。为了消除产品开发过程中的浪费，首先要做的就是识别浪费。
尽管在产品开发和生产上造成浪费的原因不同，但丰田生产方式的创始人大野耐一针对制造业提出的7种浪费对揭示产品开发中的非增值活动同样具有非常重要的意义。

【精益产品开发中7种浪费的思考】
1)过量生产：在产品开发流程中，当各部门的流程没有同步好时，这种浪费就非常常见。比如说，一项任务在下道工序还没准备好久完成了，或者相反，下游工序在上游设计还不成熟时就并行进行。如果不能保证设计的系统兼容性和可制造性就完成了设计工作，将造成产品开发中的“过量生产”；
2)等待：缺乏可用资源、缺乏明确的优先级次序。产品开发工程师似乎总是在忙，总是疲于参加各种会议或者盯着计算机屏幕。总是有一些关键任务会因为没有得到所需的输入而不能开展。经验反复表明，等待是产品开发中最普遍的浪费；
3)搬运：不同职能间的沟通存在障碍、信息传递-活动与活动不必要的交接（通过文字、图片或者数据），这些浪费将导致流程中信息、职责的缺失；
4)过度加工：过度的设计、重新设计而非借用已有材料，设计新架构而非通过标准架构来调整，为每个项目设计一套新流程而非采用标准流程，不必要的手续及谈判等都是造成浪费的原因；
5)过度库存：过量的信息、过多的电子邮件、等待工程师处理的设计任务排队，或者在需要某些信息时却被延误或丢失，当被发现时已经造成了大量返工和过长的交付期；
6)动作：混乱的工作环境、过多无必要的会议、过多的进度报告和一些没有必要的项目审查。“走过场”的评审和考察都不能产生可用于实际决策的直接数据；
7)返工：糟糕的产品需求定义、缺乏对可制造性的早期考虑、后期的工程变更、过量的工装试用以及各种修正错误的返工等，大多数产品开发都存在返工导致的浪费，有时甚至1/3以上的开发资源浪费在了返工上。
精益产品开发的目标是消除浪费，而要消除浪费首先是识别浪费。今天我们一起识别了开发过程中的浪费，后面小编还会带着读者朋友一起梳理产品开发过程的价值流，来关注我们后面的内容吧！
内容来源：《产品经理认证（NPDP）知识体系指南》2017年第1版、《精益产品开发体系》、《精益思想》及相关网络资料整理。